工厂成本，又称工业产品生产成本，是指工业企业为生产特定种类和数量的产品所支付的所有费用的总和。这一概念涵盖了原材料、燃料和动力、生产工人薪资及福利、车间经费和企业管理费用等多个方面。工厂成本不仅是工业产品全部成本的主要组成部分，而且是衡量企业成本管理水平和整体工作效率及质量的一项重要指标。

工厂成本受到多种因素的影响，包括但不限于原材料价格波动、劳动力市场变化、技术进步和政策环境等因素。通过对这些因素的深入分析和有效管理，企业可以有效地控制和降低其工厂成本。

工厂成本的计算公式为：工厂成本=原材料费用+燃料动力费用+外协劳动费用+生产工人工资+车间经费+企业管理费用。

在工厂运营中，最常见的浪费类型主要包括以下八种：

1. 不良、修理的浪费：指因产品质量问题导致的处理时间、人力、物力等方面的浪费，以及相关的经济损失，如材料损失、设备和人力资源的损失、修复和鉴定的额外成本等。

2. 过分加工的浪费：即加工过程中的多余操作和过度精准度，这会导致额外的作业时间和辅助设备使用，从而增加能源消耗和管理工时。

3. 动作的浪费：常见于生产线上的无效动作，如双手或单手空闲、突然停止作业、动作幅度过大、频繁的手部交换等，这些都会导致时间和体力的不必要消耗。

4. 搬运的浪费：包括物品的放置、堆积、移动、整理等活动，这些活动不仅占用了空间和时间，还会导致人力和工具的占用。

5. 库存的浪费：传统观念认为库存是必要的，但实际上，库存被认为是万恶之源。库存过多会掩盖生产过程中的各种问题，如故障、不良品、缺勤等，阻碍问题的及时解决。

6. 制造过多/过早的浪费：提前使用生产资金可能会隐藏等待带来的浪费，失去持续改进的机会。过多的制造也会导致库存积压，增加财务风险。

7. 等待的浪费：由于生产计划不合理、物料供应中断等原因导致的无事可做的等待，这是一种明显的浪费。生产线上的等待也可能由不同品种间的切换准备不足、工作量波动较大、上下游工序协调不佳等情况引起。

8. 管理的浪费：指问题发生后才采取应对措施所产生的额外浪费。科学的管理应该具备预见性和合理的规划，以减少管理浪费的发生。

在价值链背景下，针对不同流程产品的影响成本和发生成本的差异，可以选择不同的成本管理工具。在产品研发阶段，可以采用目标成本法设定产品的目标成本；在采购阶段，可以采用标准成本法；而在制造阶段，则可以根据具体情况选择标准成本法或ABC法作为成本控制工具。成本核算仍可通过标准成本法或ABC法进行实际的成本归集及分配，同时也可以利用这些方法进行绩效考核，以实现成本控制的目标。