钢套（steel sleeve），轴套，衬套，可在内外部制作各种油槽，油孔，通过机械加工、热处理等工艺，使得产品更加耐磨损，耐冲击，产品强度好，使用寿命长。钢套产品的制造主要通过冲压、卷制加工、机械加工（车、铣、刨、磨）、电镀等表面处理工艺。不同的钢套产品会有不同的生产工艺路线，即使是同产品，不同生产厂家的工艺过程也不完全一样。专业的厂家通常能更好的确保产品品质，主要表现在产品精度好，材料正宗，抗磨损性能好，寿命长等优点。

强度高、塑性及韧性好、耐冲击、性能可靠。钢的密度为： 7.85g/cm3. 碳素钢中的五元素是指化学成份中的主要组成物，即 C、Si、Mn、S、P（碳、硅、锰、硫、磷）。钢的力学性能和标示含意。

σb：抗拉强度 MPa，N/ mm2

σs：屈服点 MPa，N/ mm2

σP：规定非比例伸长应力 MPa，N/ mm2

σP0.2 规定非比例伸长率为0.2%时的应力   MPa，N/ mm2

δ: 断后伸长率 ％

δ5: 短比例试样断后伸长率%

δ10:长比例试样断后伸长率%

δxmm:定标距试样断后伸长率%

1)整体式　比如直套，法兰套等，钢套产品是一个整体结构。

2)剖分式　比如轴瓦等，是将钢套剖分成两个或两个以上再安装合并的情况。

3)镶嵌式　比如在钢套上镶嵌石墨等自润滑材料加工而成的自润滑钢套；在钢套上镶嵌钨钢等硬质合金材料加工而成的高强度高耐磨的钢套。

4)组合式　用一种或多种材料加工，然后组合在一起加工而成的钢套。

不同的分类标准会有不同的分类方法，比如按钢套产品的结构分类、按材质分类、按用途分类、按强度等级分类等等。

在介绍钢套材料的分类之前先简单介绍一下黑色金属、钢与有色金属的基本概念。

1) 黑色金属又称钢铁材料，包括含铁90％以上的工业纯铁（含碳小于0.02%－0.04%％）；含碳 2％～4％的铸铁，也叫生铁；含碳小于 2.11％的碳钢；以及各种用途的结构钢、不锈钢、耐热钢、高温合金、不锈钢等。广义的黑色金属还包括铬、锰及其合金。

2) 把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼，即得到钢。钢的产品有钢锭、连铸坯和直接铸成各种钢铸件等。通常所讲的钢，一般是指轧制成各种钢材的钢。钢属于黑色金属但钢不完全等于黑色金属。

3) 有色金属又称非铁金属，指除黑色金属外的金属和合金，如铜、锡、铅、锌、铝以及黄铜、青铜、铝合金和轴承合金等。另外在工业上还采用铬、、锰、、钴、钒、钨、钛等，这些金属主要用作合金附加物，以改善金属的性能。有色金属通常分为轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等。有色合金的强度和硬度一般比纯金属高，并且电阻大、电阻温度系数小。

4) 特种金属材料包括不同用途的结构金属材料和功能金属材料。其中有通过快速冷凝工艺获得的非晶态金属材料，以及准晶、微晶、纳米晶金属材料等；还有隐身、抗氢、超导、形状记忆、耐磨、减振阻尼等特殊功能合金，以及金属基复合材料等。

5) 钢套的常用材料：在材料选择方面依据使用环境对产品性能要求不同而不同，如有韧性要求、硬度及耐磨性要求、防锈和搞腐蚀要求、重载荷和冲击性能要求等，最为常见的有普通Ａ3钢；20和45等碳钢；20Ｍn、40Ｃr、42ＣrＭo等含合金元素的钢；ＧＣr15等轴承钢；202、304、316等不锈钢；ＹＧ8、ＹＧ15等硬质合金钢。钢套的适用钢材非常广泛，不同材质适用不同工作环境，在此不一一例举。

钢套产品在工作时由于轴颈与钢套产品的接触会产生摩擦，导致表面发热、磨损甚而“咬死”，所以在设计时，应选用减摩性好的钢套产品材料制造轴瓦，合适的润滑剂并采用合适的供应方法，改善轴承的结构以获得厚膜润滑等，为了使滑动轴承获得良好的润滑，轴瓦或轴颈上需开设油孔及油沟，油孔用于供应润滑油，油沟用于输送和分布润滑油。其位置和形状对轴承的承载能力和寿命影响很大。通常，油孔应设置在油膜压力最小的地方；油沟应开在轴承不受力或油膜压力较小的区域，要求既便于供油又不降低轴承的承载能力。

通常在设计轴和钢套会采用两种材质。由于轴是转动的，钢套或轴瓦是固定的，在转动中会不可避免的产生摩擦，从而对轴和轴瓦产生磨损。而轴的加工和和拆装精度和装配难度比较大，轴瓦是固定维修或者更换比较容易，故在选用材质时有意识的选取钢套或轴瓦材料软一些，而轴的材质选择会更硬或者更耐磨一些。

GB221-2000钢铁产品牌号表示方法

GB700-1988碳素结构钢

GB343-1994一般用途低碳钢丝

GB701-1997低碳钢热轧圆盘条

GB/T 24743-2009 技术产品文件　钢铁零件热处理表示法

JB／T 1255—2001高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件

GB/T 226-1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T 1979-2001结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T 4236-1984钢的硫印检验方法

GB/T 1814-1979钢材断口检验法