东风汽车有限公司设备制造厂是生产专用机床及其自动线、柔性加工设备、可控扭矩转角螺纹拧紧设备、焊装设备、专用夹具、辅具等工艺装备和汽车零部件的企业。是我国机床工具行业的骨干企业。形成了从工艺、设计、制造到安调以及新产品开发的全方位服务能力和综合配套能力。其技术水平、产品质量、开发能力、产品竞争力均居行业领先水平。

通过引进德国Hüller Hille公司的专用机床设计制造技术，结合国情，跟踪国际发展动向，采用国际上先进的行业标准，开发了自己的专有技术；生产了大量专用设备和自动线，成功地用于卡车、轿车、摩托车零件的加工以及医疗、压缩机、中核集团等领域。采用美国、法国、日本技术设计、生产了焊装设备，自行开发了立、卧式加工中心、数控设备以及大量的工装产品，并实现了产品出口。引进德国DGD公司技术生产的可控扭矩转角螺纹拧紧设备，居国内领先水平。东风汽车有限公司设备制造厂已形成年产8万辆份的系列重型车平衡悬架装置的开发和生产能力，同时可为用户提供质优价廉的其它汽车零部件。

经过建设和发展，东风汽车有限公司设备制造厂已拥有雄厚的技术实力、精良的加工设备和过硬的职工队伍。

1969年09月 工厂成立。

1970年12月 设计制造第一台推力杆双面铣削组合机床。

1970年12月 设计、制造第一条组合机床自动线。

1983年05月 引进德国许勒·惠勒公司专用机床及自动线设计制造技术合同正式签定。

1983年10月 开展计算机辅助设计。

1990年03月 自行开发了第一台TH6340卧式加工中心。

1996年06月 与英国兰姆公司合作，制造了发动机缸盖导管、阀座孔两条精加工自动线。

1996年06月 产品设计实现计算机化。

1997年10月 形成产品设计、工艺设计、生产管理计算机网络化。

1997年11月 由机械工业部主办，以设备制造厂为神龙汽车有限公司提供的缸体、缸盖加工自动线为背景的“加速轿车装备国产化工作现场交流会”在襄阳市召开。

1998年08月 产品出口加拿大。

1999年01月 第一套平衡悬架置试制成功。

1999年05月 中共中央总书记江泽民等国家领导人视察设备制造厂。

1999年12月 自行开发成功长安区发动机缸盖凸轮轴孔精镗加工组合机床。

2000年06月 成功开发第一台倒置电主轴数控立车。

2000年11月 由6台机器人组成的焊装自动线通过国家863项自小组验收。

2001年01月 焊装产品出口土尔其。

2001年02月 医用全身伽玛刀制造成功。

2001年04月 平衡悬架装置产品形成大批量生产能力。

三足鼎立

形成设备、工装、汽车零部件三分天下的产业格局。

主业做细做精，副业做大做强

主业（设备、工装设计、制造）：

不求最大，但求最好。

专机制造向精密、高效、高质量、多品种发展，保持行业领先地位，加快发展通用柔性设备的步伐，加快新品开发的力度，增强企业发展后劲，努力提高企业的核心竞争力；

工装生产加强焊装和拧紧工具产品设计制造能力建设，做好进口辅具国产化工作，淘汰简单低附加值产品，形成具有自己特色的工装品牌，力争占有更多的市场份额。

副业（汽车零部件制造）：

汽车零部件制造抓住东风汽车集团有限公司发展新品重型车的机遇，发展汽车零部件生产基地，紧跟市场，发挥优势，利用存量，滚动发展；

建设全国规模最大，质量最好，价格最低，管理最优的平衡悬架开发、生产基地。

查实情，说实话，办实事，求实效。

团 结，拼 搏，求 实，创 新。

人才--立业之本：为了共同的理想，不断实现自我、超越自我是制造厂事业发展的源泉。

技术--核心动力：适应市场且始终领先于同行业的先进技术，确保东风汽车有限公司设备制造厂产品畅销市场。

装备--开发运用：将各种装备资源积极开发合理配置并加以充分运用，有效提高企业的运转效率。

谋势不谋利，有势必有利。

市场第一，用户第一。

视用户为衣食父母，视质量为企业生命。

以质量获得订单，以信誉赢得顾客。

深化改革、科学管理，提高水平、拓展市场；

调整结构、促进发展，降低成本、增加效益。

企业主题

营销，改革，管理，发展。

“德”就是忠诚企业，对企业负责，作风正派，讲原则，讲大局，组织纪律性强；

“能”就是有工作能力，创新有思路；有组织管理能力，有良好的工作方法；

“勤”是能勤政务实，任劳任怨；

“绩”就是工作业绩。不但要看业绩，还要看在取得业绩过程中所做的工作和种种努力。

东风商用车公司最佳供应商

2010年12月27日至29日，东风有限装备公司设备制造厂召开2011年工作会，确定2011年该厂将围绕质量控制年活动，全面推进产品质量，工作着力点是调结构、夯基础、提效率、上水平。

2011年，东风设备制造厂将重点做好以下十个方面的工作：市场营销———构建持续、规范、增值的MTP营销模式。产品研发———构建领先、高效、持续的自主研发体系，实现产品竞争力持续化。制造管理———构建基于安环、质量的精益、高效、柔性生产模式。品质管控———构建认真做事，追求零缺陷的质量理念。采购管理———构建安全、高效的供应链，推进设备制造厂《采购通则》和战略供应商布局。人力资源管理———实施人才聚集战略，实现高素质人才团队不断传承。财务管控———构建事前预算、事中监控、预实分析、结果导向的财务管理体系。装备管理———通过改善、投入，构建装备的先进性、自动化和高效化。产品结构调整———装备产品，全面退出装配设备业务和非机床配套的工装夹具，转向机床功能部件；焊装产品，稳定并扩大线边焊装夹具的技术能力，提升整线设计、制造、调试能力；汽车零部件产品，突出平衡悬架、主减、副箱等总成件能力提升，稳定飞轮盘能力，扩散其它零部件能力。综合管理———通过机构优化和流程改善，实现组织运营高效的持续化。

2010年，东风设备制造厂继续坚持两条腿走路，两大产品并举发展战略，在市场开拓、新品研发、制造、品质、采购、人力资源、财务、QCD改善和降成本等方面导入先进的管理理念，通过管理改善夯实管理基础，提升工厂管理水平。设备制造厂在承担东风汽车集团有限公司4H发动机、dCi11能力提升以及D530改造等重大项目中，彰显了东风装备价值并获得东风商用车公司最佳供应商称号。同时，设备制造厂积极做好产品结构调整，突破原有的体制机制整合工厂内部资源，将与焊装产品相关的设计、工艺、采购、制造、销售等职能和资源整合为一体，成立焊装作业部，建立相对独立的运行体系，打造机床、焊装、汽车零部件三足鼎立、并驾齐驱的事业格局，2010年该厂三大业务都创造了历史最好成绩。2010年1至11月份，设备制造厂主营业务销售收入完成7.58亿元，完成全年预算目标的176%，提前实现年度挑战目标。

2011年1月8日，东风有限设备制造厂焊装作业部、机床作业部、零部件作业部正式成立，该厂专业化、扁平化、团队化管理迈出了坚实的一步。东风有限装备公司总经理尹肖彤等领导出席授牌仪式，并为设备制造厂三大作业部授牌。

东风设备制造厂成立三大作业部是满足企业发展的需要，有利于企业的良性快速发展，使各项管理流程更加客观、更加科学、更加明晰；分类核算和成本控制、人员控制等工作更加真实、更加有效。尹肖彤希望三大事业部把思想认识和行动统一到厂部要求上来，在完成各自经营指标的同时，站在全局高度处理和把握问题；在生产经营和管理上要相互支持，相互理解，明确责任，共同应对复杂多变的市场环境，实现对内独立，对外统一，维护设备制造厂的整体形象；在各项管理流程上，进一步加强和完善。

据了解，2010年设备制造厂成立焊装作业部进行试点运营，摸索出了一些可行的思路和经验，提升了焊装业务发展的速度。