东风锻造有限公司是一张主要从事全系列锻件、零部件和锻模的设计开发和生产经营等相关业务的锻造有限公司。

东风锻造有限公司由东风客车与东风汽车工业进出口有限公司共同投资4.5亿元人民币，在东风汽车有限公司锻造厂和湖北神力锻造有限责任公司的基础上改制而成。主要从事全系列锻件、零部件和锻模的设计开发和生产经营等相关业务。

东风锻造有限公司，是国内一流的模锻企业，产品覆盖东风汽车全系列及非东风锻件1100多种、模具2000多种，代表产品有曲轴、连杆、齿轮等，年生产能力已达96000吨。除锻件产品外，还能生产汽车主被动齿轮、前轴、半轴等成品零件，并获得了东风汽车集团有限公司商标使用许可。运用CAD/CAE/CAM计算机辅助设计等手段，在高、精、大锻件的开发和制造上独具优势。拥有从18MN—120MN系列热模锻压力机和3.15MN—16MN系列水平锻压机，合计39条锻造生产线。通过QS9000和TS16949质量体系认证，配备超声波、磁力探伤、三坐标测量仪等检测手段。模具加工以高速数控、电加工为主，能快速制造高精度的模具。

作为东风锻造有限公司的下属子公司－－湖北神力锻造有限责任公司，总投资22227万元，设计锻造能力年产16000吨，前桥总成年产40000套。通过ISO9001质量体系第三方认证。拥有各类设备309台（套），其中俄罗斯125MN热模锻压力机自动线一条，汽车前轴、三臂等零件加工线四条，汽车车桥总成装配线一条。

截至2010年11月底，东风锻造有限公司生产曲轴125万根，东风锻造公司年产百万曲轴的十一五计划目标得以实现，标志着东风锻造已成为国内最大的汽车曲轴生产中心。

2005年，东风锻造公司根据公司化模式的经营发展方向和产品市场战略定位，确定把高技术含量的曲轴锻件作为主攻方向，并确定了努力在十一五计划期间把东风锻造打造成百万曲轴生产阵地的目标。为了实现这一宏大目标，锻造公司客观分析预测了国内汽车曲轴市场的发展态势和大马力发动机对大型曲轴市场需求的潜力，不断加大曲轴产品的研发力度和市场开拓力度。五年来，锻造公司生产的曲轴品种数由43种扩充到70种，曲轴最大单重由125公斤增加到175公斤，产品用户由以东风汽车集团有限公司为主发展到福达、三菱集团、长城汽车、江铃汽车集团公司、长安、比亚迪、奇瑞等众多汽车曲轴市场用户，以曲轴为主导的高技术含量产品的销量比重不断攀升。

按照事业规划，十二五期间，东风锻造公司将建成年产500万根曲轴的生产能力。

对东风锻造公司来说，2010年是创造价值、创造辉煌的一年。这一年，东风锻造有限公司围绕市场营销、产品优化、效率提升、准时交付、现场改善、品牌文化等全价值链共谋新格局、共拓新思路、共谱新篇章，经营绩效再创佳绩。据最新数据显示，截至2010年11月份，东风锻造公司六个一级KPI指标和七个二级KPI指标全面达成，实际实现营业利润为预算指标的282%，取得了历史新突破。

2010年初，全球金融风暴的影响还未散去，面对东风商用车公司下达的必达2500万元营业利润的经营目标，东风锻造公司吹响了虎年第一声战斗号角———总经理夏世维向中层管理人员、专业岗位人员、员工代表近400人说：“东风锻造公司不仅要全面达成东风商用车公司下达的2500万元的经营目标，而且要朝着实现中国第一锻造的目标奋进。”为确保2010年各项经营目标的全面达成，锻造公司在科学判断2010年发展现状和锻造行业经济环境及发展态势的基础上，确定了价值定位，团队协同，持续改善，提升绩效的十六字经营工作方针和两个优化、两个提高、两个创建的工作思路。制定了优化管理流程、优化产品价值链、提高制造保障能力、提高核心技术竞争力、创建低成本运营模式、创建学习型组织、进一步关爱员工等七大主要对策，并确定了包括材料利用率、库存周转、综合废品率在内的8项公司级改善课题。除此之外，东风锻造公司还着眼于自身资源优势和锻造行业汽车产品的特点，科学确定了以曲轴、连杆、轮毂等高技术含量、高附价值和DF52品牌价值为主导的产品战略定位，并明确了2010年力争实现年产百万件曲轴、成为锻造行业最大曲轴生产阵地的目标。

在思想观念层面上，东风锻造公司坚持全价值链上为用户创造价值的经营理念和让创造价值者拥有相宜价值的企业价值观，明确了成为中国锻造第一的中期事业目标。科学的谋划，极大促进了各领域和全价值链都朝着寻求正确价值定位、强化精细管理、提升工作效率、规范管理流程、加大改善力度、注重绩效收益等方面的转化，也为该公司实现2010年完美收官奠定了基础。在不到一年的时间里，东风锻造公司从人员观念到作业流程，从提升效率到再塑市场，从科学投入到精准制造、准时交付，一切都发生着巨大变化，创下连续11个月产销量保持在7000吨左右，月月超额完成利润预算的历史佳绩。

2010年，东风锻造公司紧扣为相关利益方创造价值的经营理念和让创造价值者拥有相宜价值的企业核心价值观，从管理、营销、研发、制造、人员关爱、学习力、执行力多个渠道发力，不断推出新举措，为成功奠定了基础。东风锻造公司首先向管理制度开刀，历时三个月，对18大类169个管理标准进行了大刀阔斧地重新梳理和再造，修订后的管理标准既注重价值导向，又确保了流程顺畅高效。在营销领域，东风锻造公司在科学确定曲轴、连杆、轮毂三大类主打战略产品的基础上，按照产品收益性和市场竞争力两个标准，对产品结构进行了质的优化，淘汰了119个收益性差的产品。科学的产品战略定位和产品结构优化，为该公司稳步提升经营质量和经营绩效发挥了巨大作用，曲轴、连杆、轮毂双高产品销量比重达62%，较2009年上升12%。

在制造领域，东风锻造公司让不同吨位的设备锻打单重适宜的锻件，确保实现设备产能精准有效释放、创造最大效益的目的。为此，东风锻造公司对产品与设备的匹配性进行了深度调整和布局，并确定了10条重点生产线，确保10条重点生产线担负60%的生产负荷。通过此举，120MN生产线创造了JPH3.07吨/小时，月产1986吨的历史佳绩。与此同时，在制造过程中，严格实施时间遵守率和顺序遵守率“两率”管理，从而实现了制造过程受控和最大满足市场交付的目的。

在采购仓储领域，严格实施“N+3”经营管控，对原材料进行灵活和科学采购，努力规避经营风险，确保用最低的库存、最快的周转实现最大的产出。2010年，原材料库存周转天数不仅较上年下降了36%，而且实现了用较少的库存量支撑较大的产出目标。

在产品研发领域，以为用户创造最大价值为导向，对产品实施精益化设计和成型工艺精益化设计，确保用户提升加工效率。2010年对29个市场竞争力强和收益改善空间大的产品实施了精益化设计，取得了减少材料损耗、锻件轻量化、降低能源消耗、提高客户机加工效率等综合目标。其中，8个曲轴零件平均节材10%，平均减重7公斤，平均降耗7%，平均提高客户机加工效率20%。通过对29个产品实施精益化设计，仅节材金额就达500余万元。锻件精益化设计工艺的广泛实施，不仅提升了该公司曲轴锻件的市场竞争力，也收获了良好的市场美誉度。

2010年，对东风锻造公司来说，无疑是经营史上最辉煌的一年，而对锻造员工来说，也是倍感温暖的一年。这一年，所有的锻造人都喝上了健康水；这一年，大部分基层管理人员的办公环境有了改观；这一年，东风锻造公司爱心基金正式出台，所有员工都感受到了组织的呵护和关怀；这一年，锻造人享受了一次高质量的体检服务。2010年年初，锻造公司就把关爱员工之举列进了确保企业经营工作目标的七大举措之中，重点是从关爱员工的身心健康和搭建员工价值展示平台入手，深入挖掘员工的内在潜力，进一步引导和激发了员工提升自我素质的激情。

在这一举措的引领下，锻造公司在资金异常紧张的困境下，依然投入重资加强改善员工的生活和工作质量：为各部门安装了净水设施，让员工随时可以喝到安全、卫生、健康的自来水；对热处理作业部、模具作业部、锻二作业部等七个作业部的办公场所进行了大范围的修缮，更新了办公设施；定期投入专项资金作为基金主要来源，用于爱心基金专项帮扶，以解员工燃眉之急。截至目前，已有23名员工享受到了爱心基金的援助。此外，东风锻造公司还为员工实现自身价值搭建了广阔的舞台：在全公司范围内开展专业岗位竞聘，有132人找到了适宜的专业岗位；坚持开展员工技能比武活动，为6名工种竞赛状元加薪并提供休养机会；改变优秀员工年度一次性评比为每季度评比的模式，让更多员工有机会展示自身价值。2010年以来，有30人次获得了季度优秀员工的称号，发放奖励9000元。在管理层面，东风锻造公司选拔4名优秀管理人员前往清华大学深造，组织中层管理人员76人次到华中科技大学EMBA培训班进行专项学习，选拔两名优秀班组长赴泰州市国机集团中等专业学校进行学习培训。同时，东风锻造公司还在中管以上人员中坚持开展每周日半天集中学习沙龙活动，人均学时近200小时。多种形式的员工关爱措施极大激发了员工的工作斗志和创造性。2010年，东风锻造公司员工围绕管理改善、效率提升、节材节能、科技创新实施改善项目885项，获取专利14项（已授权5项），申报东风汽车集团有限公司科技成果3个。3#25MN连杆生产线班产纪录、120MN曲轴日产汽车公司纪录屡创新高，都是员工巨大潜力积聚迸发的结果。

2020年12月，入选国务院国资委公布的“双百企业”名单。

2021年5月，东风锻造有限公司入选国务院国资委公布的“双百企业”名单。

2022年2月，东风锻造有限公司入选国资委公布的“双百企业”名单。